工作总结
发表时间：2026-04-26【参考】固体制剂生产人员工作总结。
今年最大的变化，是心态上的——从“等故障发生再处理”变成了“嗅着不对劲就动手”。说起来玄乎，其实就是盯着曲线的时间比盯着报表的时间多了。
四月份那回，压片机差点给我捅娄子。批号240412，盐酸二甲双胍片，开机40分钟。主压力曲线开始抖，幅度不大，但频率很快。设备没报警，参数全在工艺规程框框里。按去年，我可能等到每15分钟测片重的时候再说。今年我们刚在PLC上加了个自定义计算块，实时盯着压力标准差。我瞥了一眼趋势屏，标准偏差从0.32跳到0.89。0.32是我们统计的正常波动上限，0.89已经飘了三倍。我当时心里“咯噔”一下，没犹豫，直接拍急停。
拆冲模，中模孔内壁粘了一层硬脂酸镁结块。手电侧照才看到反光点。清理后重压，废品287片。如果晚五分钟，那批48万片全得走偏差调查，光是写报告就得耗两个通宵。这件事之后我给自己定了个死规矩：凡是能高频采集的数据，一律采；凡是能用动态基线的，绝不用死阈值。
再说说跟老师傅“打架”的事。湿法制粒终点判断，老李头捏了二十年的颗粒，说“手握成团、轻压即散”，可换小张来捏，总差那么一点。六月份连续两批颗粒流动性不行，压片时装填波动大。复盘时发现两个班次对“成团”的力度理解不一样。我提出跟踪电流曲线，把终点转化成数字信号。老李头当场甩脸：“机器比我手还准？”我没吭声，自己花了三周，跟了21批正常生产，把从加浆结束到电流峰值的时间、峰值后的下降斜率、二次爬升拐点都统计出来，写了个辅助判断程序。屏幕上出“终点已到”绿框，但不自动停机，只提醒人工复核。
第一次程序报警，老李头看了一眼，捏了捏，说“还差点”，没停。结果那批颗粒确实偏湿，压片粘冲。第二天他拎着两瓶啤酒来找我，啥也没说，拧开盖碰了一下。后来绿框他都会认真看，偶尔程序误报他也笑骂一句“破电脑”。误报率大概8%，漏报率不到2%，比纯人工捏强。
设备维护上，今年干了件“造反”的事。往年大修必拆高速压片机蜗轮箱，拆完再装，精度总往下掉。我从故障数据里发现，过去两年80%的严重停机都是拆装造成的——轴承没坏，是装配间隙跑偏了。今年我提了个方案：每800小时强制换油，送油样做铁谱分析，但除非振动或温度超标，否则绝不拆箱体。设备部长看了方案，沉默了半分钟，问“你敢签字吗？”我说敢。结果全年零轴承失效停机。去年因为轴承出问题停了三次，每次至少四小时。数据一对比，没人再提“大修必须拆”这茬。
八月末赶一个一致性评价品种的工艺验证批，连续三天三班倒。第二天凌晨三点，总混机出料蝶阀关不上了。料斗里300公斤颗粒，拆阀的话物料暴露吸湿肯定超标。电工老周说是气缸活塞杆锁紧螺母松了，但手伸不进去。我翻了维修记录，发现这阀上个月刚换过密封圈——那次拆装的人是我带的徒弟，当时我叮嘱过打螺纹胶，他忘了。我没拆阀体，只是从侧面检修孔伸进内六角扳手，拧紧了两颗定位螺丝。三分钟后阀门正常关合。我那晚没骂徒弟，第二天晨会我只说了句“以后拆过的螺丝，三天内必须复查一遍”。比骂人管用。
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质量验收上，今年QA那边收紧了规则：同一个批次内连续5个抽样点呈现单调上升或下降，就算还在合格范围里，也得叫停调查。上半年因为这个规则，我们主动拦了两批布洛芬片。一批是硬度从7.2慢慢爬到8.6，一批是崩解时间从11分钟一点点涨到15分钟。后来查出来是总混后取样点分布不均匀，中间体局部含量有差异。加了一道二次打粉工序才解决。说实话，一开始觉得QA没事找事，现在反过来想，如果等数据超限再处理，那批片子已经包完铝箔了。
也有没搞定的事。高活性品种的密闭转移，αβ阀用久了总会残留粉末，在线清洗有死角。今年试了两次拆阀清洗，操作工嫌麻烦，我嫌风险高。明年打算用一次性密闭衬袋，但成本测算还没过。这个事我憋着劲，必须拿下。
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