精益管理读后感

精益思想读后感篇1在《精益思想》中，詹姆斯沃麦克详细地阐述了精益思想的内涵，并教我们如何去做，其实从古至今，所有有所成就的人都在用这种思想来创造价值，所谓的大道相通也许就是这样吧？但精益思想将古老的思想提炼成工业生产，仅此而已。但是人的智力并不没有高到可以把这样的思想随心所欲地应用出来，所以在做学术研究的人中出现像他一样为人们领路的人，就很值得人们学习了。

“如何去创造价值？”每一个要为生存努力的人都要思考这样一个问题。就像人们要问自己“人活着的意义是什么？

”一样。如果你想知道如何创造价值，你必须首先认识到价值。在这个世界上，人们的价值取向是不同的。有的人追求物质财富，有的人更喜欢精神财富。大多数人只是想要更多而不是更少。

然而，对人类来说，价值首先是物质。只有物质，才能为精神而奋斗。这就是马克思唯物主义的意思吗？然而感觉或者说精神对人的意义或许更大。如果没有精神上的追求，人还能叫人吗？

这或许就是唯心主义的认识吧？市场经济，无所谓唯物或唯心，这不是它在乎的，它在乎的是**。**在市场经济中，在今天的大多数国家，它代表着价值。

一次肯德基二十几块，一杯可口可乐两块五，一双耐克五六百，一平米万科的房子一万五，一块舒肤佳三块九，一辆桑塔纳十万，一本书二三十块，一场电影上百块，一堂课几千块，一个发明可能值几千万……

精益思想读后感篇2这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。

德鲁克并驾齐驱。因为彼得。德鲁克善于理论和思考，小野耐一则一步步走出生产现场。

切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。

我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。

本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的**，可以说到了直达本质的程度。所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。但如果你对精益有一定的了解，这本书值得仔细阅读，因为你可以直接追溯到丰田生产模式背后的思想、原因和发展过程。

这些对于正确认识精益，正确应用精益在企业中是非常有用和必要的。正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。

精益思想读后感篇3这已经是我第二次读《精益思想》这本书了。记得第一次读，还是在2008年。当时，我公司正准备实施精益生产。作为公司唯一的精益生产工程师，我自然会更加关注它。

于是我就读了，于是我就尽然没有读懂。尽然是当时的感觉，但现在觉得理所当然。当时，我觉得这本书不过是一本吹嘘思想精干的书，很像一个广告。看来，文中提到的案例是为了引导读者联系这些精益咨询机构。

产生这种感觉的主要原因是具体操作方法不多。这对于当时初入道的我来说，是极其欠缺的。所以草草读完，也就束之高阁了。

几年后，随着经验的丰富，我觉得自己在具体技能方面已经越来越成熟，这让我对这个行业的发展以及这项工作的最终目标和价值进行了深刻的思考。依稀记得《精益思想》中提过一些前瞻性的文字，便到处寻找，不着，干脆在当当网上买来本，居然还是珍藏版，当然，根本不知道和原来版本有什么区别了。这一重读完全颠覆了我对这本书的原始看法。

四年的精益工作，伴随着成功，更多的失失败和无奈。不同的环境有不同的问题。大公司难在大公司，小公司难在小公司。美国公司有洒脱，也有局限，而欧洲公司更求稳定，而常常举步不前。

这本书的许多页面，通过引用成功的精益生产企业在各种文化背景下，宣传的不仅是信心，更是一种理性的思考。各种不同文化在接受精益思想的过程中，有长处也有短处，而这本书恰恰是耐心的解释了这些。德国公司的技术强势，但沟通差；日本公司的团队性好，但技术沉淀浅；美国公司的能在资本领域玩的得心应手，但过于追求眼前利益成为了他的短板。

本书提供了很多不错的建议。此外，值得一提的是，他用最后一章的篇幅，着重展望精益企业的未来，引导大家开始思考，寻求新的突破。于是，我才明白，书的着重点不是落在具体的操作实务上，而是在讲解精益历史的基础上，将精益的哲学娓娓道来。

因此，我建议，如果你开始精益，没有太多的实践和经验，这本书可能不适合你。如果你在这方面有一些经验，这本书可以帮助你消除很多对精益道路的疑虑。我认为如果你是一个精干的专家，努力寻找新的突破，也许再读一遍，你会有新的发现。

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精益生产管理模式对于我国企业而言是一种新概念、新方法，因此应该整体规划，在小范围内进行试点，及时总结经验教训，为企业整体实施打下良好的基础。企业在实施过程中，应该具体考虑如何规范企业行为，从市场需求出发，应用“并行工程”的原理来组织新产品的研发，从而提高产品的模块化生产水平。根据“价值工程”的要求和目标，应该明确各个产品和各个组成部分的价值，这可以依据消费者认定的目标成本。在此基础上，企业要进行全方位的协调，从而控制成本、杜绝浪费，努力实现设定的.整体目标。同时，企业必须明确精益生产管理模式是一个不断创新和改善的过程，在现有目标达成后，应该开始新一轮的分析和整合，确认浪费的程度和水平，并据此设定新目标。

精益生产要顺利进行，离不开人的作用，因为它强调的是通过改变人的意识及行为来简化生产流程，进而达到优化整体，提高企业效益的目标。为了充分发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须改善人的工作环境减低劳动强度提高工作效率。要通过建立企业文化提高员工的思想素质使之更加爱岗敬业增强团队精神；通过科学文化教育与技术培训提高人的业务素质；通过激励机制提高人的劳动积极性与工作热情。

我国大多数大中型企业长期以来采用金字塔式集中管理组织机构，与此相对应的层次化管理与控制结构，不仅制约着基层管理者主观能动性的发挥，而且制约着整个企业对于市场的响应速度。因此，必须运用精益生产的理念尽量去掉一切多余的环节与人员。在组织机构上纵向减少层次，将金字塔式的组织机构扁平化；横向打破部门壁垒，实行分布式网络管理结构。只有这样，才能提高我国企业对日益变化的市场的适应能力。

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班组安全管理的精细化。重点资料在现场管理：

1、无条件地给施工人员配备完善安全卫生设施，保障职工在遵章作业的状况下不会发生安全事故。

2、机器、设备管理整洁，安全附件齐全，严格执行设备巡检制度，及时消除事故隐患。

3、班组人员务必经过安全培训合格才能上岗，严格执行安全纪律、工艺要求、劳动纪律，各种原始记录做到标准化、规范化。

4、材料、备件摆放整齐，各种工具器材实行定置化，做到物流有序，安全标志齐全，安全色标醒目。

5、岗位工艺技术规程、设备维护检修规程、安全技术规程齐全，班组有安全规章制度。

6、班组在生产现场要做好各种信息的收集、传递、分析、处理工作，及时了解安全生产状况，及时处理生产中反映出的问题。

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一、建立设备状态评价指标体系，开展常态化评价工作前期，设备科已完成了2014年度设备状态自评工作，对我厂设备的具体状态有了一定把握。

自20xx年开始，按照状态评价指标体系要求，开展常态化工作，具体情况如下：设备运行状态指标方面，卷接设备运行效率每班进行统计，每天进行通报评价。制丝设备万箱断流率，每天统计，每月通报评价。动力设备故障停机率，每天统计，每月通报评价。设备故障频度，每班统计，每天通报评价。故障停止时间和故障强度因我厂MES系统还没上，暂时没统计。单位产量设备日常维持费用，月统计，月通报评价。质量指标均能做到班统计，月通报评价。在下一步工作中，我厂企管科正积极与中烟沟通协调，争取尽快建立MES系统，完善设备状态评价工作，保证数据及时、全面、准确。

二、进一步完善设备绩效对标指标，发挥指标导向作用

设备科组织牵头，引导制丝车间开展以断流指标为主的建标、对标工作，卷包车间开展以设备有效作业率为主的建标、对标工作。2015年，按照制造部要求，完善了原有考核指标的具体目标值，使其更加具有先进性和可行性。扩大了绩效考核指标范围，新增费用、质量得分、消耗等指标。并开展常态化对标工作。主要措施是分班组、机台，每天统计、发布设备有效作业率、断流率、质量得分、消耗得分，按指标数据给班组排名次，在班组内给机台排名次，维修人员按点检责任机台与排名挂钩，个人排名情况与个人月度绩效工资及月度个人、班组评优挂钩，班组排名情况在月度生产列会上通报。通过对标，增强员工，班组管理人员责任心，营造比学赶超的竞争氛围，激发员工工作热情。引导部门更加重视精细化管理。

三、抓规范，赶进度，开展精品工程工作

20xx年新年刚过，设备科就积极行动起来，开展设备自主维修工作，对于因为老化严重或者技术严重落后的设备有序安排设备大修理和改造的工作，全面提升设备性能。在实施过程中，通过制定“以我为主”技术协议、实行阶段性质量评审、严格设备交验、加强后期跟踪管理，确保设备大修改造质量全程受控，提高了设备基础保障能力，同时也锻炼了维修队伍。为设备有效作业率的提升打下了坚实的'基础。2015年1-11月份，我厂已开展了五组卷接设备，一组包装设备，共计六组卷接包生产设备大修工作，其中的两组设备，每组设备平均大修时间仅用40天，验收时效率分别达到了100%，99%。同时完成设备改造10项，涉及质量、效率、消耗、安全等诸多方面，对设备和生产的各项管理指标提升，提供了坚实的保障。

四、分级管控，全程跟踪，提升费用使用合理性

备件管理上，设备科抓住计划申报及领用两个重点环节，分级管控，把好审核关。开展备件一机一档专项验证工作，全程跟踪验证，推动备件规范管理。加强对价值较高、频次异常及易损零备件的使用管理。通过以上措施，有效管理备件费用的科学、合理使用，1-10月份，我厂备件单箱费用考核指标，公司排名第一。

五、优化机制，强化验证，提高在线监测仪器管理效果

设备科优化管理流程，重新梳理车间、质量技术科、设备科三个部门管理职责，使管理清晰流畅。完善验证指导书，优化检查验证频次，推进科学管理。开展首班A覆盖，首周B覆盖工作，保证计量监测设备实时有效。完善检查验证样品，建立健全验证样品的科学性，确保验证有效性。加强服务及协调工作，对车间没有能力整改的技术故障，设备科及时安排厂家技术服务支持到位，全程跟踪、组织协调。

通过以上措施，保证了在线监测仪器“眼睛、耳朵”的监控作用，为我厂1-10月份产品无市场反馈做出了重要贡献。

六、优化主体，拔高标准，建立设备深度保养新模式

20xx年以来，在设备常规月度保养的基础上，调整保养主体，将保养第一责任主体由操作人员调整为维修人员。提高保养技术标准，要求设备解体的部件数量更多、更加彻底，保养后检查验证的关键点更多、手段更加先进。开展由专业人员主导参与，技术要求更全面，更彻底，高标准的设备深度保养工作，建立了融设备保养、点检、维修、润滑于一体的综合保养新模式。按照这一新模式，连续实施了8期设备深度保养工作，取得了显著成效。从而充分发挥设备保养在设备基础管理中的核心作用，保持设备工艺性能，延长设备使用寿命，提高生产效率，稳定产品质量。

七、坚持“日检查、周通报、月考核”设备检查模式

20xx年开始，设备科每天由一名中层管理人员带领三位设备管理人员，佩带袖章，从设备保养、点检、润滑、定置、安全、完好率等方面，对全厂设备进行巡查，检查结果当日反馈、每周通报、按月考核。这种检查模式发挥了团队作用，突出了过程管控，有效提高了维修、操作人员对设备维保的重视程度，增强了生产车间各级管理人员对设备管理的重视程度，强化了设备科设备管理的执行力。有力地保证了设备精益管理各项工作的落地生根。

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